宝钛集团熔铸厂各项生产指标同比大幅增长

2019年，熔铸厂紧紧围绕“三个市场”，大力提高“三个能力”，加强过程监控，持续开展工艺创新、不断降低生产成本，提高盈利能力，增强安全和质量意识。1～10月份铸锭入库产量是去年同期的139.2%；标准产量是去年同期的137.5%；重要用途铸锭是去年同期的128.3%；残钛回收是去年同期的123.2%，各项生产指标和去年同比均实现大幅度增长。

　　深化改革，技术创新取得新进展。熔铸厂始终围绕改革创新这条主线，坚持降低生产成本。根据生产计划及铸锭生产周期，合理安排生产，避峰填谷， 1～10月份峰谷比仅为0.87，节约电费效果显著。

　　为进一步释放铸锭产能，分别从TC4、TA15、纯钛等牌号的执行标准文件、锭型、投料重量及用户需求等方面入手，将原Φ820mm、940mm、1040mm等规格某锭型扩大至Φ1040mm规格10～14t锭型铸锭方案。通过提高电极成分的均匀性，开展“EB+VAR”熔炼纯锆铸锭工艺研究，开展提高电子枪稳定性研究，克服EB炉熔炼过程中锆挥发物多、电子束不稳定等一系列难题，极大地降低了铸锭生产成本，为公司创造了客观的经济效益。

　　创新生产管理新模式，最大限度压缩出、装炉等准备时间，按照不同锭型及产品结构制定出炉、装炉、冷却等非熔化时间标准。进一步加快了铸锭流转，减少铸锭非熔化时间方面效果明显。克服人员不足，10吨炉推行“一坑一人”以及15吨炉6个坑全部运转等一系列新举措，较大程度上缓解了现有人员不足等问题。电弧炉坩埚水套装配形式改进工作持续创新，不断提高装备水平；由原来“一坩埚一水套”形式改为“多规格一水套”。目前已在25#炉、28#炉、36#炉上使用，从φ620至φ1040规格全部应用，坩埚校正、修理次数明显降低，铸锭表面质量一定程度上得到了提高。

　　精心组织生产，确保专项、重点计划顺利完成。熔铸厂在扎实开展“大干三个月，提升铸锭产量”劳动竞赛活动中，根据各部门生产任务的轻重缓急及产品结构，分厂范围内灵活调整人员配置，采取相互支援，大工种作业等方式，充分发挥了人员效能最大化，一定程度上解决了分厂生产线人员短缺等问题。通过进一步优化经济责任制，以“按劳分配、多劳多得”的原则，更加细化和完善考核机制，重点突出工作绩效为导向，极大提高了员工积极性。与此同时，分厂紧紧围绕“节能降耗、挖潜增效”这一目标，上下一心，积极探索提质增效、节能减排新途径、新方法，全年共节约资金643万多元。